De la conception à la production du nouveau Swiftline Rail Dropper : un entretien avec John Butterworth

Dans ce dernier article de blog de cette série, John Butterworth explique comment nous avons développé le nouveau Gripple Rail Dropper, de sa conception initiale à la résolution d’un problème majeur du secteur ferroviaire.

Comme vous l’avez lu dans les articles 1 et 2 de cette série, le Swiftline Rail Dropper a été conçu pour pallier les difficultés rencontrées par les installateurs de lignes aériennes de transport (LAT) lors de la mise en place de systèmes d’électrification, rendant ainsi l’ensemble du processus plus sûr, plus rapide et plus simple.

Une fois le concept validé et peaufiné, comment avez-vous développé le produit et préparé sa commercialisation ?

Nous avons reçu des retours très utiles de Network Rail et de nos contacts du secteur sur le concept initial de notre Rail Dropper, ce qui nous a permis d’entamer la phase de conception détaillée du processus de développement du produit.

Comme nous innovons et lançons constamment de nouveaux produits sur le marché, nous avons mis en place des processus rigoureux et structurés.

La phase de conception détaillée nous permet d’affiner le concept et d’explorer les possibilités de production et les plans de lancement avec l’ensemble des parties prenantes, notamment nos équipes des opérations, de la chaîne d’approvisionnement, de la qualité, de la production et du marketing.

Une fois la conception finale du Rail Dropper validée, nous avons, en tant qu’entreprise, examiné le coût de l’investissement, les volumes nécessaires au marché et le retour sur investissement attendu. Nous avons ensuite soumis le projet à l’approbation des dépenses d’investissement (CAPEX).

La décision d’investir dans le produit et de lancer sa production a été prise. Ce fut un moment important en interne, car le travail acharné de toutes nos équipes commençait enfin à porter ses fruits.

Nos chefs de produit et nos concepteurs de produits, qui ont piloté le projet jusqu’à présent, travaillent désormais avec notre équipe dédiée à la mise en œuvre des nouveaux produits, qui coordonne la production et le lancement avec les autres services. autour de l’entreprise.

Les étapes suivantes du développement produit ont été les suivantes :

• Approvisionnement en outils et composants : nous avons commandé les machines et les outils nécessaires à la production, élaboré les plans de fabrication et mené des essais.
• Préproduction : nos équipes opérationnelles ont réalisé des essais de prototypes et d’emballage, et finalisé les processus de production et de fabrication.
• Essais sur le terrain : nos chefs de produit ont testé notre produit SwiftLine Rail Dropper en conditions réelles, en l’occurrence sur un site de Network Rail.

Mise en œuvre du produit : nos équipes d’innovation et de mise en œuvre ont transmis les plans du produit à la production.
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Comment avez-vous sélectionné les sites de production Gripple ?

« Le choix du lieu de fabrication de notre nouveau produit a été mûrement réfléchi.

Pour le dispositif de descente de rails SwiftLine, notre usine de Norfolk Bridge à Sheffield a été choisie pour assurer la majeure partie de la production, grâce à sa capacité de production plus importante. L’assemblage final sera ensuite réalisé à notre siège social, l’ancienne usine d’artillerie Old West Gun Works, également à Sheffield.

Nos capacités de production déjà bien établies à Norfolk Bridge Works en ont fait le site idéal pour intégrer facilement la production du dispositif de descente de rails SwiftLine. Les outils de poinçonnage et de pliage étaient déjà en service sur le site pour la fabrication des produits Gripple destinés au secteur de la construction. Nous avons ainsi pu adapter les processus existants à la production du dispositif de descente de rails SwiftLine, sans avoir à attendre la livraison de machines entièrement nouvelles.

Notre équipe de production de Norfolk Bridge Works possède déjà une solide expérience de plusieurs années dans l’utilisation des machines nécessaires à la fabrication du dispositif de descente de rails SwiftLine, grâce à la production de produits similaires pour le secteur de la construction. L’apprentissage a donc été aussi rapide que possible et nous avons pu répondre à la demande des clients rapidement et efficacement. »

Notre usine de Norfolk Bridge Works, ouverte en 2021, est un site de production ultramoderne à la pointe de la technologie, certifié « BREEAM Excellent ». Ce bâtiment moderne est équipé de 442 panneaux solaires, d’un mur végétal et d’un système de gestion technique du bâtiment intelligent.

Old West Gun Works est devenu notre siège social en 1994. Aujourd’hui, ce bâtiment emblématique abrite la fabrication, l’emballage et la distribution de câbles et d’élingues, ainsi que les services informatiques, financiers, logistiques et les équipes RH.

Comment avez-vous fabriqué l’outillage du Rail Dropper ?

L’intégration verticale est un moteur essentiel chez Gripple et nous visons à internaliser au maximum la production et le contrôle de nos processus. Cela inclut même les machines qui fabriquent nos produits, conçues et réalisées par notre département de fabrication avancée. Ce contrôle accru nous permet de mieux maîtriser notre chaîne d’approvisionnement, d’assurer la continuité de nos services à nos clients et de les protéger des pressions externes sur les approvisionnements.

Pour la création de l’outillage nécessaire à la production des composants de notre SwiftLine Rail Dropper, nous avons collaboré avec notre société sœur GoTools, spécialisée dans l’outillage et les machines de précision. GoTools a pu produire rapidement l’outillage, ce qui nous a permis de répondre plus vite à la demande du marché que nos concurrents.

Le processus ne s’est toutefois pas arrêté là. Pendant la production de l’outillage, nos équipes qualité et essais ont travaillé de concert pour garantir la réalisation de tous les tests nécessaires à la conformité aux normes de Network Rail. Le produit a largement dépassé les exigences des tests mécaniques et électriques définis dans la norme BS EN 50119.

Outre les tests requis pour répondre aux normes de Network Rail, nous Nous avons également réalisé des tests supplémentaires pour nous assurer de notre entière satisfaction quant au produit. Des tests de brouillard salin et d’UV ont été effectués afin de prouver que les performances du produit étaient maintenues après exposition aux intempéries. Des tests de températures extrêmes (y compris un test de dilatation par la glace) ont également été menés pour démontrer que le produit continue de fonctionner dans des environnements difficiles. Des tests cycliques, supérieurs aux normes de Network Rail, ont été réalisés pour prouver la longévité du produit.

Une fois l’outillage prêt, la fabrication a pu commencer. Il était donc temps de collaborer avec nos équipes de production pour optimiser le processus. Cela a concerné toutes les étapes, de la découpe et de la fusion du câble de descente à l’assemblage du boîtier, en passant par les contrôles qualité fréquents et jusqu’à l’emballage. Notre équipe de mise en œuvre des nouveaux produits travaille en étroite collaboration avec la production pour garantir l’efficacité et la rentabilité optimales des bancs et gabarits, conçus sur mesure pour le développement de chaque nouveau produit. L’ensemble du processus a mobilisé huit équipes réparties sur cinq sites à Sheffield.

Comment pensez-vous que le câble de descente pour rails va révolutionner l’électrification des lignes aériennes (OLE) à l’avenir ?

« Notre nouveau câble de descente pour rails SwiftLine suscite déjà un vif intérêt parmi les experts du secteur ferroviaire.

L’électrification est sans doute le sujet phare du secteur ferroviaire et contribue largement à la réalisation des objectifs environnementaux du Royaume-Uni.

» Notre nouveau système de descente de rails SwiftLine a le potentiel de révolutionner cette application et de permettre à Network Rail et à ses sous-traitants d’accélérer considérablement le déploiement de l’électrification.

Nous sommes convaincus que notre système de descente de rails SwiftLine, véritablement novateur, est plus rapide, plus sûr et plus facile à installer que toute autre solution sur le marché. Il permettra aux utilisateurs de maîtriser leurs projets d’électrification, d’optimiser leur productivité lors de chaque interruption de service et même d’avancer les dates de fin de projet.
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Grâce à une installation plus rapide et à un système prêt à l’emploi (prêt à l’emploi), les utilisateurs gagnent du temps lors de l’installation et de la préparation des travaux. Les éléments sont prédécoupés à la longueur voulue, ce qui élimine le besoin de mesurer et d’assembler sur site.

De plus, une formation minimale suffit pour que les équipes maîtrisent notre système de descente sans outil, simple d’utilisation. Les projets sont ainsi plus simples et plus sûrs, car le temps passé à travailler en hauteur ou dans l’obscurité est réduit.

Nous sommes ravis de confirmer que notre système de descente de rails SwiftLine a reçu l’agrément de Network Rail et est désormais disponible. Pour en savoir plus, cliquez ici.